數(shù)控機(jī)床制造過程中，經(jīng)常用到人工刮研，這種純手工的操作方式，能夠賦予機(jī)床特別的精度和品質(zhì)，效果是機(jī)器加工難以做到的。
 

　　什么是刮研
 

　　刮研是利用刮刀、基準(zhǔn)表面、測量工具和顯示劑，以手工操作的方式，邊研點(diǎn)邊測量，邊刮研加工，使工件達(dá)到工藝上規(guī)定的尺寸、幾何形狀、表面粗糙度和密合性等要求的一項(xiàng)精加工工序。由于使用的工具簡單，通用性比較強(qiáng)，加工余量少，而達(dá)到的精度非常高，因此廣泛地應(yīng)用在機(jī)器和工具的制造及機(jī)械設(shè)備的修理工作中。通常機(jī)床的導(dǎo)軌、拖板，滑動軸承的軸瓦都是用刮研的方法精加工而成的。
 

       刮研的作用和特點(diǎn)

 

　　人工刮研是平面修復(fù)加工的方法之一，其目的是為了降低表面的粗糙度值，提高接觸精度和幾何精度，從而提高機(jī)床及平面度整體的配合剛度、潤滑性能、機(jī)械效益和使用壽命；如果僅用平面磨床和導(dǎo)軌磨床加工是難以達(dá)到最佳效果的。人工刮研更是高檔機(jī)床設(shè)備和鑄鐵平板、精密工量具所必需的加工工藝。
 

　　刮研的特點(diǎn)：
 

　　1.消除零件機(jī)械加工中殘留的刀痕，表面細(xì)微的不平，提高工件的形狀精度和配合精度，可以把機(jī)床導(dǎo)軌有意地刮成中凹或中凸等各種特殊要求。
 

　　2.刮研是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的約束。通俗說：“螞蟻啃骨頭。”
 

　　3.刮研過程中產(chǎn)生的熱量極低，不會引起工件的受力和受熱變形，因此能作精密加工。
 

　　4.在裝配中可以用刮研來修整封閉尺寸鏈的精度。
 

　　5.刮研的表面接觸點(diǎn)分布均勻，接觸剛性比較好，磨損也比較少。
 

　　6.提高工件表面質(zhì)量，從而提供工件的耐磨性，延長使用壽命。
 

　　7.刮削時，刮刀對工件既有切削作用，又有擠壓作用，因此經(jīng)過刮削后的工件表面組織比原來致密，硬度提高。
 

　　8.工件經(jīng)過刮削，可增加美觀，改善潤滑性能，減少摩擦阻力，還可根據(jù)花紋的消失判定機(jī)件的磨損程度。
 

　　9.加工余量較一般機(jī)械加工少。
 

       刮研的分類

 

　　粗刮：若工件表面比較粗糙、加工痕跡較深或表面嚴(yán)重生銹、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上時，應(yīng)先粗刮。粗刮的特點(diǎn)是采用長刮刀，行程較長(10mm~15mm之間)，刀痕較寬(10mm)，刮刀痕跡順向，成片不重復(fù)。機(jī)械加工的刀痕刮除后，即可研點(diǎn)，并按顯出的高點(diǎn)刮削。當(dāng)工件表面研點(diǎn)每25mm×25mm上為4~6點(diǎn)，表面粗糙度為(Ra2.5-Ra3.2)時停止粗刮。
 

　　細(xì)刮：細(xì)刮就是將粗刮后的高點(diǎn)刮去，其特點(diǎn)是采用短刮法(刀痕寬約6-8mm，長10-12mm)，研點(diǎn)分散快。細(xì)刮時要朝著一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍時要成45度或60度方向交叉刮出網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點(diǎn)每25mm×25mm上為10~14點(diǎn)，平面度達(dá)到0.01mm/500m㎡，表面粗糙度(Ra1.6-Ra3.2)同時應(yīng)兼顧形位差時，即可結(jié)束細(xì)刮。
 

　　精刮：在細(xì)刮的基礎(chǔ)上進(jìn)行精刮，采用小刮刀或帶圓弧的精刮刀，刀痕寬約(5-7mm，或者更短)平均研點(diǎn)每25mm×25mm上應(yīng)為20~25點(diǎn)，平面度達(dá)到0.01mm/500m㎡以下，表面粗糙度為Ra0.8-Ra1.6時結(jié)束細(xì)刮。常用于檢驗(yàn)工具、精密導(dǎo)軌和緊密工具接觸面的刮削。
 

　　刮花：刮花的作用一是美觀，二是有積存潤滑油的功能。一般常見的花紋有：斜花紋、燕形花紋和魚鱗花紋等。另外，還可通過觀察原花紋的完整和消失的情況來判斷平面工作后的磨損程度。
 

　　如何檢測刮研的精度
 

　　平面刮研的質(zhì)量有兩個指標(biāo)。一個是幾何形狀，如垂直度、平面度和厚度尺寸。另一個指標(biāo)是表面質(zhì)量，表面質(zhì)量常用研點(diǎn)法，用標(biāo)準(zhǔn)平板或與其相配合的零件對刮研面進(jìn)行研點(diǎn)。方法是使用25×25mm方框，放在被檢表面，檢查方框內(nèi)的點(diǎn)數(shù)。
 

　　BOSM數(shù)控應(yīng)用人工刮研